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面积较大、深度较深，需要支模的 ，不是同时浇筑的混凝土，肯定有点色差，如果色差不大，可以接受，就不要再处理了，做到完全一致是不可能的，如果色差较大，刷一点，进行脱色处理。注意:一般的化学商店或者在里面有，涂刷采用刷子，不要沾手。

做到完全看不出来也不现实，但通过实践的检验，以下方法，效果是好的:

首先，用商混站同配比的混凝土，同样的原材料，做出来的混凝土颜色差别是小的。（记住这里不要嫌麻烦，找商混站拿原材料）

但是，同配合比是不可能的，因为修补混凝土需要比原混凝土提高一个强度等级。

那么，就剩下一条，同样的原材料。

原因分析

模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。

混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。

新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。

混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。

输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。

预防措施

加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。

严格控制混凝土配合比，计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。

选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。

当混凝土自由倾落高度大于2M时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。

混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。

实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。

原因分析

在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。

混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣 器 振 动不到，形成松散孔洞。

薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。

漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。

在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。

薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。